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产品及生产过程控制程序

温州龙瓯塑料科技有限公司

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1 目的

影响成品外观的各个因素进行有效控制,以确保满足顾客的需求和期望;对产品、原辅材料进行标识和检验状态标识,防止产品混淆、错用和误用不合格品,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯;确保材料或产品在搬运、包装、贮存、保护过程中质量不会受到损害和降低,保证产品质量得到适当的保护。

2 范围

本程序适用龙瓯塑料科技公司原辅材料、成品、半成品的标识和检验状态标识及产品质量和过程工艺的可追溯性控制产品生产全过程的控制。

3 职责

3.1 仓储运输部负责原辅料标识的策划及归口管理。

3.2 生产部负责产品标识的策划及归口管理。

3.3 生产车间和库房负责产品标识的实施。

3.4 品质部负责原料、产品检验状态标识及追溯性的归口管理。

3.5 各相关部门负责产品标识和检验状态标识的维护。

3.6各相关部门负责配合过程控制的实施。

3.7品质部负责所有产品的检验状态标识、包装材料进公司验证及产品包装后的检验

原辅料进料控制

4.1 制定原辅料检验标准

4.1.1 技术部根据要求制定相应的《进料检验规程》,内容必须包含颜色、黑点、麻点、易辨识的杂质(如铁、铜、木屑等等)等外观的具体要求,原料部分还需要制定相关物性标准(如拉伸、弯曲、冲击、熔指、灰分、密度等),辅料部分根据不同辅料制定可执行的其它性能检验标准。

    4.1.2 品质部的相关检测作业同时需要遵守《产品和过程的监视和测量控制程序》以及相关的检验作业指导书要求。

4.2 供应商寄样

    4.2.1 采购部对供应商进行一定的审核,选择供应商。如需要供应商送样确认的,需和供应商协商安排送样,同时需要求供应商所寄回料样品具有批量产品的代表性。品质部对原料外观及物性进行检测确认,及时反馈到采购部,根据原辅料的质量情况以及最后采购价格等综合因素确定是否批量采购,必要时可以召集相关人员讨论确定是否采购。无需送样确认的,与供应商协商直接批量采购。

    4.2.2 采购部对供应商的审核,按《采购控制程序》要求进行。

4.3 批量采购

按《采购控制程序》要求,采购部与供应商协商跟进,有送样确认的,需要求供应商批量发货的质量和所寄样品保持合理的波动之内。同时对供应商的交货日期、质量、服务等进行监控,必要时对供应商进行入厂审核。

4.4 卸货、入库

4.4.1 卸货时候,仓储运输部人员需要对所到原辅料进行自检,核对重量、原辅料包装情况(如是否淋湿、破包、污染情况等等),可以拆包的还必须对原辅料的各项外观进行自检,填写《物料送检及处理单》给品质部,品质部对原辅料按相应的《进料检验规程》要求进行抽样检测判定,检测结果及时反馈到采购部、仓储运输部,必要时可对原料进行加严检测(如每吨包、每托抽样)。抽检不合格时,如果性能可满足公司降级其它原料使用,应及时反馈到采购部,同时采购部在收到品质部反馈之后,跟进与供应商协商,以温州龙瓯塑料科技有限公司成本控制等方面考虑是否让步接收,必要时候召集技术部等其他部门人员进行评审。不合格原辅料,仓储运输部做好标示,等品质部和采购部协商出具体措施之后,按要求操作。

4.4.2 合格的原料,按产品种类不同分别入不同仓库,如回料需要前混处理的,入临时仓库,原材料检验员编制相应《原材料前处理工艺卡》,写明具体处理作业细节要求,同时传递给仓储运输部及原材料前处理班组;不需要前混的回料以及各品种新料,确认合格之后按正常流程入库,同理辅料的入辅料相应仓库;其中不合格的原辅材料按《不合格品控制程序》处理。

4.4.3 原辅料在入库之前的搬运以及存放时要注意避免外包装破损、环境等因素造成物料污染,对于已污染的原料要及时隔离,并做好标示,并通知品质部有品质部判定如何处理,当品质部无法判定并给出处理方法时,可召集技术、采购等相关人员讨论确定。

4.5 原料前混处理

4.5.1 原料前处理班组按《原材料前处理工艺卡》及检验员、部门主管要求进行对原材料进行前处理,把处理好的原料,取样送检,送检合格的,入库,做好标识。处理工人在处理过程中发现不合格品,要及时隔离,同时通知主管及品质部,进行相应全面检验验证,根据实际情况按《不合格品控制程序》控制处理。

    4.5.2 前混工作准备时候,所需工具应该按规定位置摆放,清洁低速混合搅拌桶时,必须断电上锁操作,避免发生不必要的设备以及人生安全事故。清洁完之后,放置好磁力架;领取及搬运已初步分类好的需要进行前混处理的原料时应避免导致原料外包装破损而被污染,同理混合工作中的原料拆包、加料、称料过程中避免人为因素导致材料被污染。如拆包时候,注意线头、封口袋、包装边角等掉进原料中未发现;加料/称料用的瓢、碗等器具未清洁干净,导致原料外观污染;现场6S未做好,使用完之后工具为放回原位,误操作中无意识让工具调入搅拌桶而未发觉;未对所发物料进行自检,发现有颜色等外观不正常问题原料未及时反馈等等。(龙瓯塑料提供改性塑料技术合作,联系QQ9730049)

4.6 原料入库

4.6.1 对于无需前处理的原材料,根据品质部批量购买时的抽检性能,按相应的《进料检验规程》进行判定是否合格。对于需要前处理的原材料,根据处理完之后的最终检测性能根据相应的《进料检验规程》进行判定是否合格。合格的,品质部开具合格凭证给仓储运输部,仓储运输部根据合格凭证进行入库。发现不合格品的,按《不合格品控制程序》处理。同时品质部,检测完之后,要及时把相应的结果以及相应的《进料检测报告》反馈给采购部、仓储运输部、技术部等。

4.6.2 仓储运输部原料库之后,做好物料重量核对,外包装检查,做好标示卡和实际原

料的物帐一致性,同时确保材料在搬运过程中避免人为因素污染。

5  成品生产过程控制

5.1 技术部、品质部编制相应《配方表》、《工序工艺卡》《挤出工序质量控制作业指导书》、《成品检验规程,生产部编制设备操作规程等作业指导书(龙瓯塑料科技提供技术支持,联系QQ9730049)。

5.2 生产计划

5.2.1 生产组织应遵循以销定产的原则

5.2.2 生产部根据销售部提供的顾客要货通知,考虑合理的库存量,结合车间的生产能力,编制一定周期要求的《生产计划》,生产计划必须满足顾客订单的要求,确保100%的按期交付,计划经销售副总审核及总经理批准后发放至相关部门作为采购、生产等的依据,车间以作业计划向操作者下达作业指令。

5.2.3 如需进行生产计划调整,首先由销售员提交《生产计划变更单》交给销售内勤,在销售部内部先进行审核,由销售副总签字审核,内部审核之后交由总经理批准。销售内勤把经批准之后的《生产计划变更单》交由生产部,由生产部重新安排《生产计划表》经由销售副总审核,总经理批准之后。再由生产部填写《生产计划调整通知单》与经批准的新编的《生产计划表》发放至相关部门执行

5.3控制计划和作业指导书

    APQP小组必须在产品质量先期策划中编制控制计划(参见《产品质量先期策划控制程序》)和所有的过程作业指导书(工艺文件等)。作业指导书产品特性、要求和操作方法,并在现场易于得到,要确保控制计划和作业指导书发放到现场。

5.4 生产准备

5.4.1 作业准备验证

    生产前必备文件,如控制计划、工艺文件、检验规程、设备操作规程等指导文件,应严格按《文件控制程序》的规定进行发放和控制,确保各使用场所的文件有效和到位齐全。

5.4.2 作业准备应在下列情况进行:

a) 作业准备运行;

b) 材料改变;

c) 作业更改

5.4.3作业准备验证的方法:

a) 工艺验证:对产品生产工艺进行验证。

b) 首末件比较:将上次生产的末件与本次生产的首件进行比较,填写相关检验记录

c) 统计方法:对产品生产的过程能力(PPk、CPk值)进行调查,查是否达到预期过程能力或顾客的要求。

5.4.4 生产提供过程确认

5.4.4.1龙瓯塑料科技有限公司必须对所有生产提供过程进行确认,确认应证实这些过程具备满足产品要求或策划结果的能力。

5.4.4.2 生产过程确认要求:

a)过程能力验证,或使用合格率、PPM等方式证实所使用的过程方法是否符合要求并

有效实施;

b)对所使用的设备、设施能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求,并保存维护保养记录,执行《基础设施控制程序》的有关规定。相关生产人员按《人力资源及员工满意度控制程序》进行岗位培训、考核、上岗

c)对生产过程的监控应进行记录,填写相应的《过程参数记录表》或检验记录;

   d)过程的再确认:由生产部组织,按每隔12个月的时间间隔或当生产条件发生变化时,对过程进行再确认,并填写《作业验证/过程确认记录表》。

5.4.5生产其它准备以及注意实现:

    生产准备还必须提前对各设备进行清洁,技术支持联系龙瓯塑料科技,QQ9730049,如按要求清洁预干燥设备、清洁高混设备、清洁称量/存放的器具、挤出机设备的升温、挤出机下料料斗清洁、挤出机机头是否拆卸换装、滤网是否换装、挤出机侧喂料及排气口/真空口处的各个堵块是否拆卸清理、物料挤出清洗的程度、切粒机/切粒机/储料盘的清洁、成品后混相关设备清理等等,此处未按要求操作时候,将可能导致产品外观、物性的不良。同时协调好时间,避免不必要挤出机等设备加热电费浪费。

5.5 生产领料

按作业指导书及《生产领料单》要求,去仓库领取物料,仓储运输部对物料发放进行审核确认;领料员对所领物料进行自我检查核对,运输到生产线上的相应位置放置。对于需要预干燥处理的物料提前进行干燥处理,上下工序时间协调合理。同时需要放置磁力架的必须预先放好磁力架;在运输、拆包、加料、放料、称量中避免不要污染,同时合理安排好干燥时间,避免到时候挤出机等其它设备加热过久,可能导致需要再次洗机清洗,浪费资源。对于该批次生产为使用完的原辅料,要做好包装,避免敞开袋口进入粉尘等其它杂质导致污染。如有异常变动,会影响到上下工序时,应及时反馈到上下工序。不然容易导致产品质量部稳定,或可能导致设备损坏。

5.6 称量/高混

5.6.1 细料称量

    称量之前需要对工作环境做好5S、设备清洁的工作,避免环境因素影响到后面称量工作,避免灰尘、存放所用袋子或称量器具不干净等因素污染到细料质量,最终可能导致产品质量问题。对所用根据相应产品的作业指导书上细料配比、物种、偏差要求,选择合适的称量误差的电子称。操作人员严格按作业指导书上要求操作,同时对所称物料品名、重量核对,签字记录确认,品质部对此工序进行相应的首检、定期巡检。

5.6.2 色粉称量

     称量之前的准备如同细料称量,用做好各毕节,避免不必要的污染。尽量按照配方要求,一锅一份称量,在条件允许下(如用小袋装乘时等)可在加入高混之前先手工摇混均匀。在手工打色的条件,禁止使用先数倍锅数色粉一起称量打色均匀之后,再称量每锅所用的色粉,此种操作在无法保证色粉确实摇混均匀的情况下,将极可能照成批量不合格,而且出现不合格品时,该方法又同时增加分析难度。更重要的是,品质部在第一锅首检、巡检除了通过总重量,无法分辨称量是否准确。

5.6.3 原料等称量及高混

    称量之前同样需要做好充分准备工作,避免造成物料污染。根据相应产品的配方单要求,确认好每个原料的名称、型号或产品代号、数量等。对所领物料要有自检,当使用到和以前外观等比较异常的情况下,应及时反馈。每放入一种物料进高混机时候要做好记录,确保添加无误,物料添加顺序、以及高低混时间严格按照作业指导书上要求执行。不易私自更改时间,时间过短会导致混合不均匀,混合时间过长容易导致软化点物料结块或堆积密度差异较大的物料分层等等。其中品质部必须要对该工序进行相应的首检以及巡检监督管控。

高混机清洁过程中必须断电挂锁操作,避免他人人为因素造成设备及人员安全事故,在高混机使用过程禁止佩戴手套去接触各旋转体。如本岗位有异常情况出现时,可能影响到上下工序时候,必须及时反馈到上下工序相关人员,不及时反馈的将容易造成产品质量问题、设备损坏、资料浪费等等情况。

5.7 挤出造粒

在准备工作要做好挤出机、切粒机、振动筛、接料盘的按要求清洁,有时间规划的进行挤出设备升温、拆卸、清洗,准备好所需的相关工具及滤网等辅材,需要放置磁力架的还需准备好磁力架,同时准备必要的材料如长玻纤增强时需要准备相应型号的长玻纤。

在生产过程中,严格遵守岗位纪律,不得擅自离岗,必须定期的在挤出机设备来回巡逻,自检挤出工艺参数是否波动过大、物料下料是否正常、排气口是不是畅通、冷却水是否需要添加、真空度是否正常、挤出料条是否正常、水槽里的水位高低以及水温是否合适、切粒机速度是否合适、随时观察粒子大小/颜色/光泽等外观是否正常、粒子发泡情况是否正常等等。并对相应的工艺条件进行记录。

品质部需要对此工序的工人作业进行首检、巡检监督,同时需要对产品的性能、外观等进行首检、巡检,需要在首检合格之后,才允许生产部进入批量性生产,并在生产工序工艺变更、配方更改等因素变更之后对所生产出来的半成品进行检测确认;生产过程中性能外观不合格及时反馈到工艺员及技术相关人员,在工艺人员无法调配出来的情况下,交由技术项目负责人继续指导调配,再无法调配正常情况下应立即停止生产。巡检员中发现问题同理及时反馈到

品质部负责人处并通知工艺人员,调配工艺类似首检,再无法调配处合格产品的情况下,应立即停止生产。并由品质部填写《纠正/预防措施处理单》的不合格情况描述,按《纠正/预防措施控制程序》处理。

5.8 成品批量后混

    成品批量后混工作准备时候,所需工具应该按规定位置摆放,清洁低速混合搅拌桶时,必须断电上锁操作,避免发生不必要的设备以及人生安全事故。清洁完之后,放置好相关磁力架;领取及搬运已初步分类好的需要进行后混处理的产品时应避免导致原料外包装破损而被污染,同理混合工作中的产品拆包、加料、称料过程中避免人为因素导致材料被污染。如拆包时候,注意标示卡、线头、包装边角等掉进原料中未发现;加料/称料用的瓢、碗等器具未清洁干净,导致原料外观污染;现场5S未做好,使用完之后工具为放回原位,误操作中无意识让工具调入搅拌桶而未发觉;未对所发物料进行自检,发现有颜色等外观不正常问题原料未及时反馈等等。

除了生产人员需要对所发物料、配比、混合工艺要求进行自检,品质部需要对该工序的工艺进行首检、巡检监控。同时品质部还需要对成品的性能外观进项全检,判定成品是否合格,合格的成品才可以包装,贴上标签,叠包成堆。如果检测不合格的,由品质部填写《纠正/预防措施处理单》的不合格情况描述,按《纠正/预防措施控制程序》处理。

5.9 成品入库

      品质部需要把合格品的检测报告发给仓储运输部作为入库凭证,无品质部的合格产品检测报告,仓储运输部不予入库到成品部。发现不合格产品,需及时根据《纠正/预防措施控制程序》处理讨论确定之后结果,才可以入到成品库、不良品库等相应的仓库,或放置在待处理品区等待返工处理等等。

5.10 其它控制程序补充说明

5.10.1 生产现场工作环境必须安全、清洁,按《人员安全及工作环境管理程序》规定执行。

5.10.2 对生产过程中使用的监视和测量装置按《监视和测量装置及MSA控制程序》规定进行控制。

5.10.3 生产过程中的不合格品按《不合格品控制程序》的规定控制。

5.10.4 生产部对生产计划的完成情况进行监督检查,每天统计生产情况,填写《生产日报表》,每月底对当月生产完成情况进行汇总统计填写《月生产情况统计表》,对未按计划完成的项目进行分析,必要时采取纠正措施。

5.10.5由生产部按《设施设备控制程序》的规定对生产设备工装进行维护。

5.10.6 由生产部和销售部按《交付及收款控制程序》,进行产品交付。

5.10.12 由生产部组织制定《应急计划》,当出现紧急情况(如:关键设备故障、劳动力短缺、供应中断、市场退货等)时,以保证能合理地向顾客供应产品。

6   产品检验状态标识

6.1 检验状态标识的分类:

a) 待检品;b) 合格品;c) 待处理品;d) 不合格品、报废品、返工、返修品。

6.2 检验状态的标识

    公司的检验状态标识一般采用区域、挂牌、不干胶标贴、容器、专用标识单据来标识。

6.3 检验状态标识的管理

6.3.1 直接从事检验或试验的人员负责对产品状态进行标识

6.3.2 在产品转序、包装、转运、入库之前,有关人员必须检查并确认产品状态标识。只有有合格或让步接收标识的产品才可转序或发运。

6.3.3未经检验的原材料、半成品、成品,用印有“检查前”的黄色标牌或“待检区”或“临时仓库”表示其状态,正在检验的原材料、外协/外购件、半成品、成品用“正在检查”表示其状态。

6.3.4 已检验合格的原材料、半成品、成品,用印有“合格”的绿色标牌或印有“合格”的绿色不干胶标贴或标牌及印有“让步接收”的绿色不干胶标贴或标牌运输管理部部、车间移置到“合格区”表示其状态。

6.3.5 已检验不合格的原材料、半成品、成品,用印有“不合格”的红色标牌或印有“不合格品标识”的红色不干胶标签,由仓储运输部、车间移置到“不合格区”表示其状态。

6.3.6 当顾客有特殊要求时,应按客户要求对产品进行附加的标识,例如:“OTS认可”、“PPAP样品”等。

6.4 顾客财产

6.4.1 顾客财产包括顾客提供的原辅材料、零部件、机器设备、工装、可循环使用的包装;专利技术、技术资料、管理或商业机密等知识产权以及服务等。

6.4.2 对于顾客财产应在产品销售合同或在相关协议中明确提供的数量、时间、方式和验证方法及接收标准等内容。

6.4.3 经检验合格的顾客财产,在入库、出库、贮存、周转时均应标明“×××顾客财产”标识。

6.4.4 经检验不合格的顾客财产按《不合格品控制程序》的规定处理。  

6.4.5 在验证、贮存、使用过程中发现顾客提供的产品不适用、丢失或损坏时,由发现部门在《顾客财产问题反馈表》上记录并由销售部向顾客报告,需要使用其他产品代替顾客提供的产品时,须先征得顾客同意,更换时应作好记录。

6.4.6 对顾客所有的机器设备、工装及可循环使用包装由生产部安排作出清晰可见的永久性标识,以使其权属关系清晰可见并可以确定,并单独建立台帐。

6.4.7 于顾客的知识产权,如专利技术、技术资料、管理或商业机密等信息,应进行保密控制。对顾客提供的有关技术文件,应按《文件控制程序》的规定进行控制。

7    相关/支持性文件

7.1  LO/P.ED-001产品质量先期策划程序 

7.2  LO/P.BD-001《订单合同评审控制程序》 

7.3  LO/P.AD-001《文件控制程序》

7.4  LO/P.PP-001《设施设备控制程序》

7.5  LO/P.QC-002《纠正/预防措施控制程序》

7.6  LO/P.AD-008《人员安全及工作环境管理程序》

7.7  LO/P.QC-006《监视和测量装置及MSA控制程序》

7.8  LO/P.QC-009《不合格品控制程序》

7.9  LO/P.BD-003《交付及收款控制程序》

7.10  LO/G.QC-001-01《进料检验规程》

7.11  LO/P.PD-001《采购控制程序》

9   质量记录

序 号

相 关 记 录

保存期限

备注

LO/R.QC-008-04《进料送样检测报告》

三年

 

LO/R.PD-001-04物料送检及处理单

三年

 

LO/R.QC-008-05《进料抽检检测报告》

三年

 

LO/R.QC-008-06《进料最终检测报告》

三年

 

5

LO/R.QC-001-01《原料前混记录》

三年

 

6

LO/R.QC-001-02《生产计划

三年

 

7

LO/R.QC-001-03《生产计划变更单》

三年

 

8

LO/R.QC-001-04《生产计划调整通知单》

三年

 

9

LO/R.QC-001-05《生产日报表》

三年

 

10

LO/R.QC-001-06《月生产情况统计表》

三年

 

11

LO/R.QC-001-07《作业准备验证和过程确认记录》

三年

 

12

LO/R.QC-001-08细料配料记录》

三年

 

13

LO/R.QC-001-09色粉配料记录》

三年

 

14

LO/R.QC-001-10《混料工序记录》

三年

 

15

LO/R.QC-001-11《挤出工序记录》

三年

 

16

LO/R.QC-001-12成品批量后混记录》

三年

 

17

LO/R.QC-001-13《顾客财产问题反馈表》

三年

 

19

LO/R.QC-001-14《成品入库单》

三年

 

20

LO/R.QC-001-15《生产领料单》

三年

 

21

LO/R.QC-001-16《注塑记录表》

三年

 

22

LO/R.QC-001-17《应急计划》

三年

 

23

LO/R.QC-001-18《原材料前处理工艺卡》

三年

 

24

LO/R.QC-001-19生产领料单

三年

 

 

10 流程图


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